Непрерывнопоточные технологические процессы

При сливе мелассы из железнодорожных цистерн обогревают патрубок сливного прибора цистерны, к которому подводится пар от нижнего штуцера парового стояка при помощи гибкого шланга. Разогрев мелассы в цистерне путем подачи «открытого» пара не
рекомендуется, так как дополнительная несвязанная влага в мелассе вызывает брожение при последующем хранении.
Важная задача технологического процесса — это переход предприятий на непрерывнопоточные технологические процессы.
 Схема технологического процесса комбикормового завода производительностью 130 т/сутки
На рисунке 5.28 показана схема комбикормового завода производительностью 130 т/сутки рассыпных и гранулированных комбикормов. Схема предусматривает производство полнорационных гранулированных комбикормов для всех видов сельскохозяйственных животных и птицы в соответствии с утвержденной рецептурой. В схеме предусмотрено дозирование на многокомпонентных весовых дозаторах, смешивание на смесителях периодического действия, гранулирование комбикормов в потоке на пресс-грануляторах; обогащение комбикормов микродобавками, дистанционное управление, автоблокировка, производственная сигнализация, повышенная очистка воздуха фильтрами и ряд других мероприятий, направленных на улучшение условий труда. В схеме предусмотрены транспортные линии для инвентаризации зернового и мучнистого сырья.

Особенности технологии производства комбикормов

Особенностью технологии производства комбикормов является разнообразие рецептов комбикормов и физических свойств сырья (влажности, объемной массы, сыпучести и пр.), что вызывает периодические выключения некоторых машин и переменную производительность технологического и транспортного оборудования.
Непрерывность и поточность производства достигается благодаря наличию необходимых емкостей, позволяющих максимально использовать технологическое и транспортное оборудование, и транспортных линий, подающих сырье в переработку.
На рисунке 5.27 показана схема технологического процесса комбикормового завода промышленного типа. Схема предусматривает производство рассыпных сыпучих и мелас- сированных комбикормов, гранулированных комбикормов. Подача сырья в производственный корпус осуществляется несколькими линиями, транспортирующими: А — зерновое сырье, Б — мягкое (мучнистое), В — жмых и кукурузу, Г — кормовые продукты пищевых производств, Д — минералы и обогатители, Е — мелассу.
В схеме предусмотрена сушка сырья на специальных сушилках для доведения его до кондиционной влажности.

Технологические линии маленьких заводов

Там они измельчаются и отсасываются вентилятором и по нагнетательному турбопроводу передаются в один из смесителей. Смешивание в смесителе продолжается в течение 10 мин, после чего открывается задвижка выгрузочного люка и готовый комбикорм выгружают в мешки.
Создано предприятие для производства полнорационных гранулированных кормов. Завод состоит из следующих технологических линий: 1 — линия обработки початков кукурузы на базе молотилки початков МКП-12; 2 — зерноочистительная линия на базе агрегата ЗАВ-20;
3    — механизированный склад зернофуража, травяной муки и минеральных добавок; 4 — комбикормовая линия на базе агрегата ОКЦ-15 со складами силосного типа; 5 — цех сушки и гранулирования кормов на базе агрегата СБ-1,5, оборудования ОГМ-1,5 и ОГМ-0,8 с линией измельчения грубых кормов и бункерами-дозаторами компонентов полнорационной смеси.
Технологический процесс осуществляется следующим образом. Скошенную и измельченную косилкой КИК-1,4 зеленую массу трав доставляют к сушилке кормораздатчика КТУ-10, из которой измельченная масса подается с помощью горизонтального и наклонного транспортеров ТС-40М в питатель-агрегат СБ-1,5.

Совокупность технологических линий

В связи с применением на комбикормовых заводах одновременно различных видов сырья технологический процесс состоит из отдельных самостоятельных линий: зерновой, шелушения овса и ячменя, отрубей и мучнистых продуктов, жмыхов и шроТов, подготовки мелассы, обогащения: дозирования и смеширания, гранулирования комбикормов.
Совокупность технологических линий подготовки и обработки сырья, организованных в единый процесс, представляет собой принципиальную схему технологического процесса производства комбикормов.
Правильное построение схемы технологического процесса обеспечивает высокие технико-экономические показатели работы предприятия. Схема технологического процесса
современного комбикормового завода базируется на внедрении достижений передовой науки и техники и применении передовых технологических методов производства.
Схема технологического процесса производства комбикормов графически характеризует коммуникацию машин и механизмов, осуществляющих операции переработки сырья, дозирования и смешивания компонентов, и является основой для проектирования завода.

Технологическая схема производства концентрата

На 1 -т заменителя добавляется, г: биомицина — 50; витамина А, млн ME — 30; витамина Д, млн ME — 10.
1    т сухого заменителя позволяет высвободить 4 т цельного молока.
Технологическая схема производства концентрата — частичного заменителя молока для телят ( 5.26). По этой схеме сыпучее сырье (горох) после взвешивания поступает в бункер 1, а затем последовательно измельчается в дробилке 3 и в вальцовом станке 4, предварительно пройдя через магнитное заграждение 2. Измельченный горох после вальцового станка просеивают на бичевой машине 5, на которой установлено сито с отверстиями 0 1,5 мм. Проход сита поступает в бункеры 8 над дозаторами, а сход—в отдельный закром и используется затем в производстве других видов комбикормов.
После дробилки 3 продукты размола целесообразно просеивать для отделения мучнистого продукта, который направляют в наддозаторные емкости, а крупные сходовые частицы в вальцовый станок.
Дрожжи измельчают в молотковой дробилке и направляют в бункеры над дозаторами.
Кусковое сырье (жмых, мел) после дробления на жмыхоломаче 6 измельчают на дробилке За размолотые продукты транспортируют в бункеры над дозаторами. В дробилках установлены сита с отверстиями 0 4,2 мм.
Пшеничную муку подают непосредственно с мельницы или склада в бункер над дозатором.
Подготовленные компоненты дозируют на многокомпонентном весовом дозаторе 9, из которого они поступают в смеситель 10. Готовая продукция поступает на выбой для затаривания.

Яндекс.Метрика