Производство яблочного бренди

Любители алкогольной продукции познакомились с яблочным бренди задолго до того, как Америка стала независимой. История его возникновения насчитывает свыше 300 лет. Сейчас он популярен во всем мире.
В Нью-Джерси расположена вискарня Лейерда, которая считается одной из старейших в Америке. В ее сейфе хранятся квитанции о продажах на заре становления Соединённых Штатов Америки. На протяжении 300 лет рецепт приготовления напитка передавался из поколения в поколение. Даже Джордж Вашингтон хотел заполучить его. Ну что ж, господин президент, эта статья для вас.
Процесс начинается на обширных полях, где размещены крупные яблочные сады. Для того чтобы в переработку попадали самые отборные плоды, их собирают вручную. Для бренди подходят много сортов яблок, но основным считается «Красный Рим». На производство одной бутылки бренди уходит около 2. 5 килограмма сочных плодов.

После того как яблоки собраны, их увозят на склад. Плоды десятков оттенков сгружаются в кузов самосвала и готовы к отправке на производство, куда в год привозится порядка 2.5 миллиона килограмм яблок.

Плоды тщательно промываются в специальном шлюзе, где конвейером поднимаются на вершину конструкции, откуда вываливаются в измельчающий пресс. Оправдывая свое название, эта машина превращает тонны фруктов в кашу за несколько часов. Далее, получившуюся массу поднимают в огромные выжимные станки, где ее вспенивают и выжимают, отделяя яблочный сок.
Оставшийся яблочный жмых выбрасывается на конвейер, который доставляет его в грузовики местных фермеров. Теперь это сладкий корм для скота. Свежевыжатый сок содержит кусочки яблок, которые отсеиваются в ротационном фильтре. После этого чистый сок подается в ферментационные баки по 53 тысячи литров. Яблоки бродят естественным образом. Происходит реакция дрожжей и сахара. Итак получается спирт. При этом выделяется двуокись углерода, которая пузырится на поверхности. За всем процессом на предприятии наблюдают специалисты. В зависимости от погоды и температуры процесс брожения может занять от 5 до 20 дней.


Следующий этап – это перегонка. В дистилляторе жидкость закипает. Вода остается снизу, а спирт поднимается в виде пара, который быстро охлаждается и конденсируется. Повторная перегонка поднимает содержание спирта до 80%. Это очень крепко. При разбавлении водой процент содержания спирта снижается до 65%. Одной из проблем является отсутствие вкуса и цвета бренди. Напиток поступает в хранилище для следующего этапа.
Далее, с помощью пищевого насоса заполняются 200-литровые бочки, которые изнутри обработаны золой, придающие бренди вкус и темноватый оттенок. После этого бочки отправляются на склады, где они будут храниться 12 лет.

Когда напиток готов, бочки отправляют на предприятие для разлива по бутылкам. Они движутся по конвейеру и попадают в автомат по разливу. Он точно наливает по 750 миллилитров. Специалистами лаборатории берутся образцы из каждой партии для анализов. Их проверяют на прозрачность при ярком свете. Замеряют и фиксируют уровень алкоголя, чтобы каждый образец отвечал стандартам и нормам.

На линии высокоскоростной автомат устанавливает крышки, после чего бутылки опечатывают пластиком. Это для нагревателя, который плавит колпачки и формует их вокруг горлышка, после чего бутылки укладываются в картонные коробки и отправляются на продажу.

Яндекс.Метрика