Выбор типа сит

 При стабилизации нагрузок на основное технологическое оборудование удается поддерживать на оптимальном уровне режимы работы систем технологического процесса, оптимально, в соответствии с расчетом, загружать системы пневмотранспорта, что делает работу мукомольного завода ритмичной и исключает или снижает до минимума непредвиденные аварийные ситуации.    -
Единой методики подбора сит нет. Однако можно сформулировать ряд положений, которые позволят при эксплуатации мукомольных заводов правильно подойти к решению проблемы подбора сит.
Вначале принимают тип сит и выбирают технологическую схему рассева. При выборе типа сит следует руководствоваться следующими правилами:
¦    размер отверстий сит должен перекрыть диапазон крупности сортируемых продуктов;
¦    материал сит должен обеспечить длительную бездефектную эксплуатацию сита.
Так как при начальном измельчении зерна в драном процессе образуются острые на ощупь продукты, которые способны разрушать ткань сит, то сита первых групп принимают металлоткаными как обладающие большой износостойкостью. Сита остальных групп принимают для высева крупок (крупочные), так как драной процесс — это крупообразующий.

Монтаж мелющих валков

Плотность нарезки мелющих валков (количество рифлей на 1 см длины окружности валка) изменяется от четырех на первой драной системе, до десяти-одиннадцати на пятой драной системе. Уклон рифлей принимают от четырех на первой до восьми процентов на последней драной системе. При этом количество рифлей на крупной системе принимают на одну-полторы единицы меньше, чем количество рифлей на одноименной мелкой системе.
При переработке стекловидного зерна взаиморасположение рифлей на всех системах принимается «спинка по спинке». При переработке пшеницы со стекловидностью менее 40 % лучшего эффекта крупообразования удается добиться при взаиморасположении рифлей «острие по острию» или «острие по спинке».
При нарезке рифлей рекомендуется иметь общий угол заострения 90-95°. При этом на I драной системе угол острия принимают 25-30°, а угол спинки 65-70°. На остальных драных системах угол острия принимают в пределах 30-35°, а угол спинки — 60-65°. В  3.11 приведены рекомендации по технической характеристике мелющих валков систем драного процесса.
Количественный и качественный состав продуктов измельчения драного процесса

Энтолейторы

 Поэтому в технологии размольного процесса после вальцового станка измельченный продукт дополнительно обрабатывают в энтолейторах-измельчителях или в деташерах-разрыхлителях. Энтолейторы, как правило, используют на первых размольных системах, где измельчаются низкозольные крупки й дунсты. Это оборудование с интенсивным ударным воздействием на продукт. Дёташеры-разрыхлители используют на остальных системах размольного процесса. Таким образом, каждая система размольного процесса может сочетать в себе три различных варианта технологического оборудования (в соответствии с  3.17):
¦    вальцовый станок — рассев;
¦    вальцовый станок — энтолейтор — рассев;
¦    вальцовый станок — деташер — рассев.
Количество систем в размольном процессе колеблется от двух до двенадцати. Минимальное количество характерно для двухсортных помолов ржи и макаронных помолов пшеницы, а максимальное — для хлебопекарных помолов с отбором муки высшего сорта. Обозначение систем размольного процесса состоит из цифрового и буквенного индексов: цифровой индекс показывает порядковый номер системы, а буквенный — сокращенное название.

Технологическое оборудование


При этом для проведения отдельных операций выделяется часть общей длины вальцовой линии и площади просеивающей поверхности с учетом специфики измельчения и просеивания в соответствии с й 3.7.
Отношение длины вальцовой линии шлифовочных и размольных систем к длине вальцовой линии драных систем для этого типа помолов составляет 1,4-1,8. Те же соотношения, но по просеивающей поверхности — 0,8-1,0. При конструировании схем технологического процесса большее значение соотношения длины вальцовой линии и площади просеивающей поверхности рекомендуется принимать для высокостекловидных пшениц.
Одной из основной характеристик помола является удельная нагрузка на основное технологическое оборудование — вальцовые станки, рассевы и ситовеечные машины.
 

 
Рекомендуются для сложных помолов с развитым процессом обогащения следующие удельные нагрузки:
Каждый из процессов, входящих составной частью в сложный помол, решает определенную задачу из общей задачи получения муки заданного ассортимента и качества. Поэтому его построение, организация, ведение строго индивидуальны и должны рассматриваться как составная часть некоторого целого.

Валки с гладкой микрошероховатой поверхностью

Для валков с гладкой микрошероховатой поверхностью вместо количества рифлей и их уклона проставляют показатель шероховатости поверхности Ra или Д.
В рассеве шлифовочной системы проставляют номер используемой технологической схемы, число групп сит, количество и номер сита в группе. Для конкретного мукомольного завода с известной производительностью дополнительно проставляют количество оборудования в пределах системы и его типоразмер.
Процесс измельчения при шлифовании крупок можно осуществлять в интенсивном режиме с образованием значительного количества тонко измельченной муки. При этом можно использовать как рифленые, так и гладкие валки в сочетании с деташерами. При ведении процесса в высоком, менее интенсивном режиме в качестве основного продукта образуется следующая по крупности крупка. Это значит, что при шлифовании крупных крупок должны образоваться в максимальном количестве средние крупки, при шлифовании средних крупок — мелкие и т. п. При этом извлечение мягкой, тонкой муки минимально, а измельчение осуществляют с использованием только рифленых валков. Такой режим измельчения характерен для макаронных помолов, хлебопекарных помолов с отбором макаронной муки, а также Для хлебопекарных помолов с отбором муки высшего сорта на мельзаводах большой производительности.

Яндекс.Метрика