Подбор сит в ситовеечной машине

При этом на эффективность обогащения кроме правильного подбора сита оказывают влияние:
¦    интенсивность воздушного режима;    ¦
¦    механико-кинематические параметры, включающие в себя число колебаний ситового кузова, угол наклона и т. п.;
¦    удельная нагрузка на единицу ширины приемного сита ситовейки;
¦    распределение и перемещение продукта по ситовым рамам;
¦    физические свойства обогащенного продукта;
¦    стекловидность зерна, из которого получены обогащаемые продукты и т. п.
При подборе сит необходимо руководствоваться следующими рекомендациями.
1.    Сита подбирают строго индивидуально в зависимости от крупности, качества продуктов и конструктивных особенностей применяемых ситовеечных машин.
2.    Технологическую крупность обогащаемого продукта определяют по номерам сит, проходом и сходом которых продукт получен в рассеве.
3.    Диапазон отверстий сит, используемых для обогащения, должен перекрывать вариацию крупности продукта.
4.    Так как для увеличения технологического эффекта слой обогащаемого продукта продувается потоком воздуха, то сита для обогащения принимают несколько реже, чем сита, определяющие технологическую крупность продукта.

Коммуникационная увязка оборудования

 Мягкие дунсты, как продукты с минимальной зольностью, направляют без обогащения в размольный процесс для измельчения в муку. Жесткие гунсты первых трех драных систем объединяют и обогащают совместно (см.  3.20).
Крупки второго качества (в разных технологических схемах их получают на третьей и четвертой драных системах) всегда обогащают раздельно на специально выделенных системах.
На заводах с ограниченным набором оборудования допускается совместное обогащение крупных и средних крупок с драных систем. При получении манной крупы из крупных
крупок второй, драной системы или второй драной системы крупной процесс обогащения этих продуктов осуществляют только раздельно.
Обогащение крупок шлифовочного процесса характерно для заводов большой производительности и особенно при отборе в хлебопекарном помоле макаронной муки («крупки» или «полукрупки»). При этом на системах шлифования измельчение осуществляют в высоком режиме, что позволяет получить следующую по крупности крупку в максимальном количестве. Крупки и дунсты шлифовочного процесса обогащают на специально выделенных ситовеечных системах раздельно для каждой категории крупности.

Рассев ЗРШ-М ЗРШ-4М, БРБ

Зная технологическую крупность промежуточных по крупности продуктов, делаем вывод, что эти 25-35 % продуктов представляют собой смесь крупных, средних, мелких крупок, дунстов и муки. Остальные продукты — это остатки зерна различной крупности. Для сортирования продуктов измельчения I драной системы завод-изготовитель рекомендует использовать рассев ЗРШ-М первой технологической схемы. Возможно также использование других моделей рассевов, например, ЗРШ-4М, БРБ и т. п. При сортировании продуктов в рассеве первой схемы получают пять продуктов — три сходами, а два —: проходами. Вторую группу сит в рассеве принимают выпускающими, что позволяет принять номер сит этой группы равны размеру сита для определения величины извлечения (№ 1,114; 1,0 и т.п.). В соответствии с рисунком 3.19 проходом сит этой группы на третью и четвертую группу сит рассева попадут крупные, средние, мелкие крупки, жесткие и мягкие дунсты, а также мука. Всего шесть продуктов. В соответствии с технологической схемой эта смесь будет разделена на три фракции — два прохода и сход.

Металлотканые и полиамидные сита

Практически не используются шелковые сита. Однако последнее рекомендуется использовать при проведении анализов готовой продукции муки и крупы на крупность помола. Кроме того, справочная и учебная литература ранних лет издания использует шелковые и капроновые сита и в рабочих процессах.
Поэтому технологу при подборе сит необходимо руководствоваться следующими практическими рекомендациями:
1.    На каждом конкретном месте технологии можно использовать с той или иной эффективностью сита из любых материалов. При этом основным критерием взаимозаменяемости сит является размер рабочего отверстия.
2.    При одинаковом размере отверстия сита капроновые, полиамидные, металлотканые имеют несколько большую севкость, чем шелковые.
3.    При анализе технологических схем в первую очередь определяют, какие сита по материалу использованы в данной технологии.
В  3.14 приведены номера сит из различных материалов, рекомендованные для высева муки различных сортов при хлебопекарных помолах пшеницы.
При больших удельных нагрузках на сито рекомендуется использовать более редкие (с большим размером отверстий) номера, а на системах с меньшими удельными нагрузками — более густые номера.

Функции каждой группы сит

 Следовательно, номер выпускающей группы сит должен ориентировочно совпадать с номером контрольного сита для оценки режима измельчения на системе. В драном процессе сложного сортового помола пшеницы, как правило, вторая группа сит в рассеве принимается выпускающей. На выпускающей группе сит произойдет разделение продуктов измельчения — на извлекаемые из драного процесса крупки, дунсты и муку, получаемые проходом этой группы сит, и остатки от зерна, получаемые сходом этой группы сит.
Далее определяют место выхода из рассева соответствующих продуктов смеси. При этом руководствуются следующими правилами:
¦    самый крупный продукт в рассеве выводится первым сходом;
¦    второй по крупности — вторым сходом и т. д.;
¦    самый мелкий по крупности продукт выводится первым проходом и т. д.;
¦    при выводе продуктов сходами размер отверстия сит для вывода первого схода будет максимальным, размер отверстий сит для вывода последующего схода будет уменьшаться;
¦    при выводе продуктов из рассева проходами размер отверстия сита для вывода первого прохода будет минимальным, размер отверстий сит для вывода последующих проходов будет увеличиваться;
¦    определив место выхода и способ вывода каждого из продуктов смеси (проходом или сходом), зная технологическую крупность продукта, подбирают соответствующее сито и проставляют в рассеве.

Яндекс.Метрика