Номер контрольного сита и его значение

Технологическую схему рассева принимают по рекомендации завода-изготовителя в зависимости от типа рассева и системы технологического процесса.
Затем оценивают состав продуктов измельчения. При этом руководствуются технологической особенностью системы и интенсивностью измельчения, выраженной величиной извлечения через известный номер контрольного сита. Номер контрольного сита позволяет оценить максимальную крупность частиц в составе извлеченных продуктов. Так, например, если на II драной системе режим измельчения оценивается общим извлечением И0 — 50-60 % через контрольное сито № 1, то означает, что в составе извлеченных продуктов максимальный по крупности продукт — крупная крупка (см. раздел о технологической крупности промежуточных продуктов помола). Остальные более мелкие продукты просеятся через сито № 1 вместе с крупной крупкой, а более крупные останутся в сходе сита. Таким образом, на первых драных системах в составе извлеченных продуктов будет полный набор промежуточных по крупности продуктов (крупная, средняя, мелкая крупки, жесткие и мягкие дунсты), а также мука. Всего шесть наименований продуктов. Остальные продукты будут присутствовать в составе продуктов измельчения в виде остатков от зерна различной крупности (более 1 мм по геометрическому размеру).

Выбор типа сит

 При стабилизации нагрузок на основное технологическое оборудование удается поддерживать на оптимальном уровне режимы работы систем технологического процесса, оптимально, в соответствии с расчетом, загружать системы пневмотранспорта, что делает работу мукомольного завода ритмичной и исключает или снижает до минимума непредвиденные аварийные ситуации.    -
Единой методики подбора сит нет. Однако можно сформулировать ряд положений, которые позволят при эксплуатации мукомольных заводов правильно подойти к решению проблемы подбора сит.
Вначале принимают тип сит и выбирают технологическую схему рассева. При выборе типа сит следует руководствоваться следующими правилами:
¦    размер отверстий сит должен перекрыть диапазон крупности сортируемых продуктов;
¦    материал сит должен обеспечить длительную бездефектную эксплуатацию сита.
Так как при начальном измельчении зерна в драном процессе образуются острые на ощупь продукты, которые способны разрушать ткань сит, то сита первых групп принимают металлоткаными как обладающие большой износостойкостью. Сита остальных групп принимают для высева крупок (крупочные), так как драной процесс — это крупообразующий.

Технологическое оборудование


При этом для проведения отдельных операций выделяется часть общей длины вальцовой линии и площади просеивающей поверхности с учетом специфики измельчения и просеивания в соответствии с й 3.7.
Отношение длины вальцовой линии шлифовочных и размольных систем к длине вальцовой линии драных систем для этого типа помолов составляет 1,4-1,8. Те же соотношения, но по просеивающей поверхности — 0,8-1,0. При конструировании схем технологического процесса большее значение соотношения длины вальцовой линии и площади просеивающей поверхности рекомендуется принимать для высокостекловидных пшениц.
Одной из основной характеристик помола является удельная нагрузка на основное технологическое оборудование — вальцовые станки, рассевы и ситовеечные машины.
 

 
Рекомендуются для сложных помолов с развитым процессом обогащения следующие удельные нагрузки:
Каждый из процессов, входящих составной частью в сложный помол, решает определенную задачу из общей задачи получения муки заданного ассортимента и качества. Поэтому его построение, организация, ведение строго индивидуальны и должны рассматриваться как составная часть некоторого целого.

Монтаж мелющих валков

Плотность нарезки мелющих валков (количество рифлей на 1 см длины окружности валка) изменяется от четырех на первой драной системе, до десяти-одиннадцати на пятой драной системе. Уклон рифлей принимают от четырех на первой до восьми процентов на последней драной системе. При этом количество рифлей на крупной системе принимают на одну-полторы единицы меньше, чем количество рифлей на одноименной мелкой системе.
При переработке стекловидного зерна взаиморасположение рифлей на всех системах принимается «спинка по спинке». При переработке пшеницы со стекловидностью менее 40 % лучшего эффекта крупообразования удается добиться при взаиморасположении рифлей «острие по острию» или «острие по спинке».
При нарезке рифлей рекомендуется иметь общий угол заострения 90-95°. При этом на I драной системе угол острия принимают 25-30°, а угол спинки 65-70°. На остальных драных системах угол острия принимают в пределах 30-35°, а угол спинки — 60-65°. В  3.11 приведены рекомендации по технической характеристике мелющих валков систем драного процесса.
Количественный и качественный состав продуктов измельчения драного процесса

Энтолейторы

 Поэтому в технологии размольного процесса после вальцового станка измельченный продукт дополнительно обрабатывают в энтолейторах-измельчителях или в деташерах-разрыхлителях. Энтолейторы, как правило, используют на первых размольных системах, где измельчаются низкозольные крупки й дунсты. Это оборудование с интенсивным ударным воздействием на продукт. Дёташеры-разрыхлители используют на остальных системах размольного процесса. Таким образом, каждая система размольного процесса может сочетать в себе три различных варианта технологического оборудования (в соответствии с  3.17):
¦    вальцовый станок — рассев;
¦    вальцовый станок — энтолейтор — рассев;
¦    вальцовый станок — деташер — рассев.
Количество систем в размольном процессе колеблется от двух до двенадцати. Минимальное количество характерно для двухсортных помолов ржи и макаронных помолов пшеницы, а максимальное — для хлебопекарных помолов с отбором муки высшего сорта. Обозначение систем размольного процесса состоит из цифрового и буквенного индексов: цифровой индекс показывает порядковый номер системы, а буквенный — сокращенное название.

Яндекс.Метрика