Рабочий процесс дробилки


В комбикормовой промышленности для мелкого измельчения наиболее широко применяют молотковые дробилки, а для грубого дробления — зубчатые и пальцевые валковые дробилки (ломачи).
Рабочий процесс дробилки проходит следующим образом: продукт, подлежащий измельчению, направляется в рабочую зону дробилки, где он дробится на части вследствие удара, излома и истирания между рабочими органами машины. На степень измельчения продукта влияет: размер зазора между молотками, неподвижными плитами и ситом; размер отверстий сита; окружная скорость молоткового ротора; форма и величина молотков и рифлей броневых плит.
Молотковые дробилки, применяемые в комбикормовой промышленности, различают между собой размерами ротора, типом питающего механизма, наличием вентилятора и другими техническими параметрами.
Процесс измельчения сырья но сравнению с другими процессами является наиболее энергоемким. Расход энергии на измельчение составляет 60-70 % общего расхода ее на все технологические процессы комбикормового завода.

Молотковые дробилки и вальцовые станки

Работа, затраченная на измельчение продукта, резко возрастает с увеличением степени измельчения, поэтому не следует измельчать продукт более, чем это требуется по условиям стандарта. Иначе увеличивается расход энергии на измельчение и снижается производительность машины.
В комбикормовой промышленности для измельчения сырья наиболее широко применяются молотковые дробилки и вальцовые станки. Молотковые дробилки являются универсальными машинами, так как на Них можно размалывать все виды сырья.
Все измельчающие машины, независимо от принципа и степени измельчения, а также физических свойств измельчаемого продукта, должны удовлетворять следующим требованиям: равномерное измельчение; быстрое удаление измельчаемого продукта из рабочей зоны машины; возможность регулирования степени измельчения; наименьшее пылевыделение; непрерывная и автоматическая разгрузка машины; легкая замена быстроизнаши- вающихся деталей машины; наименьший удельный расход энергии.
Измельчающие машины классифицируют по степени измельчения на машины для грубого дробления и для мелкого измельчения.

Специальные бункеры с ворошителями

 После увлажнения крупу отволаживают в течение 40 мин. Для этих целей используют шнеки с минимальной скоростью вращения вала или специальные бункеры с ворошителями. После отволаживания крупу пропаривают при давлении пара 0,1 МПа в течение 3 мин. При этом влажность крупы повышается до 28-29 %.
%. Крупу с такой влажностью отволаживают повторно в течение 30-40 мин. Чтобы избежать слипания и комкования отволаживание сопровождается постоянным перемешиванием крупы, для чего используют, как и при первом отволаживании, шнеки или емкости с ворошителями. Перед плющением крупу подсушивают до влажности 23-25 %, что обеспечивает оптимальные условия процесса плющения. Плющение производят или в специальных плющильных станках, или в мельничных вальцовых станках с дифференцией 1.0. При использовании мельничных вальцовых станков рекомендуются следующие механико-кинематические параметры валков: количество рифлей — 10, 1/см; уклон рифлей — 8 %; взаиморасположение рифлей — Сп/Сп. Плющение также можно осуществлять валками с нерифленой поверхностью.

Температура теплоносителя в сушилке

Температура теплоносителя в сушилке должна быть 100-105 °С, при этом влажность крупы гречневой после сушки должна быть 25,0±2,0 %, а пшеничной и перловой — 20,0±2,0 %. После подсушивания крупу вторично сортируют на таком же наборе сит для обеспечения выравненности.
Плющение крупы осуществляют в специальных плющильных станках с гладкими валками и дифференцией 1,0. Оптимальный рабочий зазор для плющения крупы гречневой составляет 0,4-0,6 мм, а перловой и пшеничной — 0,3-0,4 мм. Плющеную крупу сушат при температуре теплоносителя не менее 120,0 °С до влажности не более 10,0 %.
Высушенную крупу контролируют на наличие дробленых частиц просеиванием на сите диаметром 3,0 мм и после контроля на наличие металломагнитных примесей направляют на расфасовку и упаковку.
Правила рекомендуют следующие нормы выхода продукции при производстве круп, не требующих варки, %:
¦    крупа — 87,5
¦    мучка кормовая — 6,5
¦    отходы I—II категории — 0,5
¦    усушка — 4,5
¦    отходы III категории и механические потери — 1,0
Всего: — 100,0-

Обоечные машины с абразивным цилиндром

Шелушение осуществлялось на обоечных машинах с абразивным цилиндром.
В конечном итоге получено 86,3 % пенсака со средневзвешенной зольностью 1,45 % и 12,3 % лузги со средневзвешенной зольностью 7,22 %. В переработку поступило 98,6 % ячменя с зольностью 2,22 %.
Современная технология отдает предпочтение выработке крупы крупных номеров. Поэтому пенсак без дробления шлифуют последовательно на трех шлифованных и четырех полированных системах шелушильно-шлифовальных машин с абразивными дисками и фрикционно-терочным методом воздействия. Последняя система полирования (четвертая) выполняет функцию сходовой. Механико-кинематические и технологические параметры шлифовальных машин и состав шлифовального зерна по системам технологического процесса приведены в  4.19.
Построение процессов шлифования и полирования конвейерное. Продукты шлифования или полирования после предыдущих систем направляют на последующие, обеспечивая заданную интенсивность воздействия. Возможно промежуточное пневмосепарирование продуктов шлифовайия и полирования после вторых систем для удаления накопившейся мучки.

Яндекс.Метрика