Технические параметры дробилки


Основными техническими параметрами дробилки являются: форма, размеры и качество молотков; величина радиального зазора между верхней кромкой молотков и ситовой поверхностью; применение вентилятора для отсасывания измельченного продукта через ситовую поверхность.
Основными физико-механическими свойствами продукта, влияющими на технологическую эффективность работы дробилок, являются: влажность, твердость, вязкость, упругость, крупность частиц.
Молотки в дробилках применяют пластинчатые с двумя отверстиями. Для изготовления молотков применяют специальную легировочную (износоустойчивую) сталь 30 ХГС. Толщина молотка 2-3 мм и 6-8 мм для измельчения минерального сырья.
Сита с круглыми отверстиями рекомендуется применять диаметром 2,5.5 мм при измельчении зерна, 7-10 мм при измельчении жмыхов, 3 мм при измельчении минерального сырья. Чешуйчатые сита при измельчении зернового сырья рекомендуется применять с отверстиями размером 2-2,5 х 14-15 мм.    v Броневые плиты устанавливают в начале неподвижной обечайки, окружающей ротор дробилки.

Вальцовый станок в комбикормовой промышленности

Вальцовый станок в комбикормовой промышленности применяется как для плющения овса, так и для измельчения зернового сырья.
Основные технические показатели рабочих органов вальцового станка на комбикормовых заводах следующие: число рифлей на 1 см окружности вальцов 4-5, угол наклона рифлей — 6-8 %, окружная скорость вальцов — 6-9 м/с, соотношение окружных скоростей — 1: 2,5 (при плющении 1 :1). Удельная нагрузка вальцового станка при плющении овса — 750-800 кг/(см сутки).
Построение процесса измельчения зависит от производительности завода и ассортимента вырабатываемых комбикормов. Поскольку молотковая дробилка является универсальной машиной, способной измельчать различные компоненты, то на заводах небольшой производительности на одной молотковой дробилке можно измельчать многие компоненты.
На крупных заводах измельчение производится несколькими дробилками. Рабочие органы этих дробилок подбирают в соответствии с физическими свойствами компонентов, подлежащих измельчению. Для получения максимального технологического эффекта работы дробилок, в зависимости от физических свойств продуктов применяют дополнительные процессы просеивания и различные способы транспортирования.

Молотковые дробилки и вальцовые станки

Работа, затраченная на измельчение продукта, резко возрастает с увеличением степени измельчения, поэтому не следует измельчать продукт более, чем это требуется по условиям стандарта. Иначе увеличивается расход энергии на измельчение и снижается производительность машины.
В комбикормовой промышленности для измельчения сырья наиболее широко применяются молотковые дробилки и вальцовые станки. Молотковые дробилки являются универсальными машинами, так как на Них можно размалывать все виды сырья.
Все измельчающие машины, независимо от принципа и степени измельчения, а также физических свойств измельчаемого продукта, должны удовлетворять следующим требованиям: равномерное измельчение; быстрое удаление измельчаемого продукта из рабочей зоны машины; возможность регулирования степени измельчения; наименьшее пылевыделение; непрерывная и автоматическая разгрузка машины; легкая замена быстроизнаши- вающихся деталей машины; наименьший удельный расход энергии.
Измельчающие машины классифицируют по степени измельчения на машины для грубого дробления и для мелкого измельчения.

Рабочий процесс дробилки


В комбикормовой промышленности для мелкого измельчения наиболее широко применяют молотковые дробилки, а для грубого дробления — зубчатые и пальцевые валковые дробилки (ломачи).
Рабочий процесс дробилки проходит следующим образом: продукт, подлежащий измельчению, направляется в рабочую зону дробилки, где он дробится на части вследствие удара, излома и истирания между рабочими органами машины. На степень измельчения продукта влияет: размер зазора между молотками, неподвижными плитами и ситом; размер отверстий сита; окружная скорость молоткового ротора; форма и величина молотков и рифлей броневых плит.
Молотковые дробилки, применяемые в комбикормовой промышленности, различают между собой размерами ротора, типом питающего механизма, наличием вентилятора и другими техническими параметрами.
Процесс измельчения сырья но сравнению с другими процессами является наиболее энергоемким. Расход энергии на измельчение составляет 60-70 % общего расхода ее на все технологические процессы комбикормового завода.

Температура теплоносителя в сушилке

Температура теплоносителя в сушилке должна быть 100-105 °С, при этом влажность крупы гречневой после сушки должна быть 25,0±2,0 %, а пшеничной и перловой — 20,0±2,0 %. После подсушивания крупу вторично сортируют на таком же наборе сит для обеспечения выравненности.
Плющение крупы осуществляют в специальных плющильных станках с гладкими валками и дифференцией 1,0. Оптимальный рабочий зазор для плющения крупы гречневой составляет 0,4-0,6 мм, а перловой и пшеничной — 0,3-0,4 мм. Плющеную крупу сушат при температуре теплоносителя не менее 120,0 °С до влажности не более 10,0 %.
Высушенную крупу контролируют на наличие дробленых частиц просеиванием на сите диаметром 3,0 мм и после контроля на наличие металломагнитных примесей направляют на расфасовку и упаковку.
Правила рекомендуют следующие нормы выхода продукции при производстве круп, не требующих варки, %:
¦    крупа — 87,5
¦    мучка кормовая — 6,5
¦    отходы I—II категории — 0,5
¦    усушка — 4,5
¦    отходы III категории и механические потери — 1,0
Всего: — 100,0-

Яндекс.Метрика