Специальные бункеры с ворошителями

 После увлажнения крупу отволаживают в течение 40 мин. Для этих целей используют шнеки с минимальной скоростью вращения вала или специальные бункеры с ворошителями. После отволаживания крупу пропаривают при давлении пара 0,1 МПа в течение 3 мин. При этом влажность крупы повышается до 28-29 %.
%. Крупу с такой влажностью отволаживают повторно в течение 30-40 мин. Чтобы избежать слипания и комкования отволаживание сопровождается постоянным перемешиванием крупы, для чего используют, как и при первом отволаживании, шнеки или емкости с ворошителями. Перед плющением крупу подсушивают до влажности 23-25 %, что обеспечивает оптимальные условия процесса плющения. Плющение производят или в специальных плющильных станках, или в мельничных вальцовых станках с дифференцией 1.0. При использовании мельничных вальцовых станков рекомендуются следующие механико-кинематические параметры валков: количество рифлей — 10, 1/см; уклон рифлей — 8 %; взаиморасположение рифлей — Сп/Сп. Плющение также можно осуществлять валками с нерифленой поверхностью.

Обоечные машины с абразивным цилиндром

Шелушение осуществлялось на обоечных машинах с абразивным цилиндром.
В конечном итоге получено 86,3 % пенсака со средневзвешенной зольностью 1,45 % и 12,3 % лузги со средневзвешенной зольностью 7,22 %. В переработку поступило 98,6 % ячменя с зольностью 2,22 %.
Современная технология отдает предпочтение выработке крупы крупных номеров. Поэтому пенсак без дробления шлифуют последовательно на трех шлифованных и четырех полированных системах шелушильно-шлифовальных машин с абразивными дисками и фрикционно-терочным методом воздействия. Последняя система полирования (четвертая) выполняет функцию сходовой. Механико-кинематические и технологические параметры шлифовальных машин и состав шлифовального зерна по системам технологического процесса приведены в  4.19.
Построение процессов шлифования и полирования конвейерное. Продукты шлифования или полирования после предыдущих систем направляют на последующие, обеспечивая заданную интенсивность воздействия. Возможно промежуточное пневмосепарирование продуктов шлифовайия и полирования после вторых систем для удаления накопившейся мучки.

Использование сетчатой обечайки

 При использовании сит первого и второго типов толщина листа должна быть не менее 1 мм. Считается, что большего эффекта шлифования можно добиться при использовании сетчатой обечайки из-за ее повышенной шероховатости.
Процесс шлифования построен по конвйерному принципу с отбором после первой, третьей и четвертой систем мучки пневмосепарированием, а после второй системы — с отсеиванием мучки и дробленого ядра в рассеве БРУ сх 4. Возможны и другие варианты построения технологии процесса шлифования. Интенсивность процесса, выраженная в процентах удаляемого периферийного слоя ядра, неодинакова по системам шлифования. На первой системе она составляет 3,5-4,0 %, на второй — 3,0-3,5 %, на третьей — 2,5 3,0    % и на четвертой — 2,0-2,5 %. Уменьшение степени шлифования от первой к последней системе связано, в первую очередь, с необходимостью исключить повышенную дробимость ядра из-за снижения его прочности по мере удаления оболочек.

Дозаторы зерна

 В соответствии с рисунком 4.21 зерно принимают в емкости для неочищенного зерна, обеспечивающие бесперебойную работу ячменезавода не менее чем в течение суток. Наличие дозаторов зерна позволяет поддерживать постоянную производительность завода в единицу времени, что важно для настройки технологического оборудования на работу по заданному режиму: Выделение оставшихся после предварительной очистки грубых примесей осуществляется в скальператорах. При использовании сепараторов с ловушечным ситом скальператор исключают из технологической схемы. На первом этапе сепарирова-
вия из зерна ячменя выделяют крупные, легкие и мелкие примеси вместе с мелким ячменем (проход подсевного сита 2,2 х 20). Мелкие примеси направляют на систему контроля мелкого ячменя, а остальные — в отходы третьей категории. Основное зерно после выделения металломагнитных и минеральных примесей делят на специальной сортировочной системе на две фракции — крупную (сход сита 2,4 х 20) и мелкую.
 Одновременно выделяют мелкие примеси совместно с мелким ячменем.

Машины с горизонтальным цилиндрическим ротором

На шлифование направляют ядро риса с содержанием нешелушеного зерна не более 1 %. При шлифовании отделяют плодовые, семенные оболочки, частично алейроновый слой и зародыш. При этом используют или постава с конусным абразивным барабаном и вертикальной осью вращения или шлифовальные машины с горизонтально расположенным абразивным барабаном. Большее распространение получил первый тип оборудования для шлифования. Возможно также одновременное использование обеих типов технологического оборудования — на первых шлифовальных системах — машины с горизонтально расположенным цилиндрическим барабаном, на последующих — с конусным абразивным барабаном. Считается, что машины с горизонтальным цилиндрическим ротором могут обеспечить более интенсивное шлифование. Общее количество систем шлифования — пять. Причем, одна из систем используется для шлифования дробленого ядра. Возможно также двойное последовательное шлифование дробленого ядра. При переработке высокостекловидного зерна риса для улучшения товарного качества и потребительских свойств недробленой крупы возможно также использование операции полирования.

Яндекс.Метрика