Производство яблочного бренди

Любители алкогольной продукции познакомились с яблочным бренди задолго до того, как Америка стала независимой. История его возникновения насчитывает свыше 300 лет. Сейчас он популярен во всем мире.
В Нью-Джерси расположена вискарня Лейерда, которая считается одной из старейших в Америке. В ее сейфе хранятся квитанции о продажах на заре становления Соединённых Штатов Америки. На протяжении 300 лет рецепт приготовления напитка передавался из поколения в поколение. Даже Джордж Вашингтон хотел заполучить его. Ну что ж, господин президент, эта статья для вас.
Процесс начинается на обширных полях, где размещены крупные яблочные сады. Для того чтобы в переработку попадали самые отборные плоды, их собирают вручную. Для бренди подходят много сортов яблок, но основным считается «Красный Рим». На производство одной бутылки бренди уходит около 2. 5 килограмма сочных плодов.

После того как яблоки собраны, их увозят на склад. Плоды десятков оттенков сгружаются в кузов самосвала и готовы к отправке на производство, куда в год привозится порядка 2.5 миллиона килограмм яблок.

Плоды тщательно промываются в специальном шлюзе, где конвейером поднимаются на вершину конструкции, откуда вываливаются в измельчающий пресс. Оправдывая свое название, эта машина превращает тонны фруктов в кашу за несколько часов. Далее, получившуюся массу поднимают в огромные выжимные станки, где ее вспенивают и выжимают, отделяя яблочный сок.
Оставшийся яблочный жмых выбрасывается на конвейер, который доставляет его в грузовики местных фермеров. Теперь это сладкий корм для скота. Свежевыжатый сок содержит кусочки яблок, которые отсеиваются в ротационном фильтре. После этого чистый сок подается в ферментационные баки по 53 тысячи литров. Яблоки бродят естественным образом. Происходит реакция дрожжей и сахара. Итак получается спирт. При этом выделяется двуокись углерода, которая пузырится на поверхности. За всем процессом на предприятии наблюдают специалисты. В зависимости от погоды и температуры процесс брожения может занять от 5 до 20 дней.


Следующий этап – это перегонка. В дистилляторе жидкость закипает. Вода остается снизу, а спирт поднимается в виде пара, который быстро охлаждается и конденсируется. Повторная перегонка поднимает содержание спирта до 80%. Это очень крепко. При разбавлении водой процент содержания спирта снижается до 65%. Одной из проблем является отсутствие вкуса и цвета бренди. Напиток поступает в хранилище для следующего этапа.
Далее, с помощью пищевого насоса заполняются 200-литровые бочки, которые изнутри обработаны золой, придающие бренди вкус и темноватый оттенок. После этого бочки отправляются на склады, где они будут храниться 12 лет.

Когда напиток готов, бочки отправляют на предприятие для разлива по бутылкам. Они движутся по конвейеру и попадают в автомат по разливу. Он точно наливает по 750 миллилитров. Специалистами лаборатории берутся образцы из каждой партии для анализов. Их проверяют на прозрачность при ярком свете. Замеряют и фиксируют уровень алкоголя, чтобы каждый образец отвечал стандартам и нормам.

На линии высокоскоростной автомат устанавливает крышки, после чего бутылки опечатывают пластиком. Это для нагревателя, который плавит колпачки и формует их вокруг горлышка, после чего бутылки укладываются в картонные коробки и отправляются на продажу.

Управление и организация технологического процесса

 Учитывая трудоемкость работы по снятию балансов, рекомендуется выполнять этот вид работы квалифицированным персоналом и по мере производственной необходимости (после капитального ремонта и реконструкции предприятия, при низкой эффективности работы предприятия с систематическими низкими выходами и неудовлетворительным качеством продукции и т. п.).
Снимают данные и обрабатывают результаты по методике, которая должна быть предметом специального рассмотрения при изучении способов управления технологическими процессами на мельницах, крупяных и комбикормовых заводах.
Таким образом, управление и организация технологическими процессами на зерноперерабатывающих предприятиях — самостоятельная технологическая дисциплина, изучение которой должно опираться на знание технологии муки крупы и комбикормов.
Авторы надеются, что изложенный материал будет полезен студентам и преподавателям вузов, работникам отрасли хлебопродуктов, посвятивших себя такой сложной технологии, какой является технология муки, крупы и комбикормов.

Количественный баланс

Наиболее полную информацию о состоянии технологического процесса в целом и его отдельных этапов удается получить при анализе материальных количественно-качественных балансов технологического процесса.
Баланс (фр. balance) означает весы, уравновешивание, равновесие — это равенство масс продуктов, поступивших на оборудование, на Системы, в целом в технологический процесс с массами продуктов, полученных в результате работы оборудования, систем и процессов в целом. Это так называемый количественный баланс, который можно представить в виде уравнения материального баланса:
где,К1 — массовая доля этого продукта, поступившего на систему, в процесс, %;
С, —. массовая доля этого продукта, полученная в результате работы системы, процесса, %.
Кроме количественного баланса для анализа технологического процесса используют количественно-качественные материальные балансы В качестве показателя качества используется зольность, которая косвенно характеризует содержание в продуктах высокозольных оболочек зерна.

Материальный баланс

Количественно-качественный баланс предусматривает равенство золопроцентов или золоединиц (произведения массы продуктов на его зольность).
Таким образом, уравнение количественно-качественного баланса в общем виде может быть представлено следующим образом:
где Z — зольность продукта, поступившего на систему, процесс или полученного в результате работ системы, процесса, %

Так как материальный баланс отражает количественные и качественные изменения с продуктами в результате ведения технологического процесса, то его используют как наиболее эффективный инструмент контроля режимов работы оборудования и технологических процессов в целом.

С помощью материальных балансов можно рассчитать и подобрать оборудование, системы пневмотранспорта, сформировать технологические потоки по массе и качеству, определить производительность предприятия и выход продукции заданного качества, контролировать работу технологического оборудования и т. п.


Количественные и количественно-качественные материальные балансы снимают при стабильной и эффективной работе предприятия и при неизменном качестве сырья.

Определение расчетного выхода продукции


Управление технологическим процессом может осуществляться непосредственно технологическим персоналом цеха Но органолептической оценке работы оборудования, систем технологического процесса и в целом предприятия, по данным инструментальных методов анализа и показаниям приборов, а также в автоматическом режиме.
В первом-случае требуется определенный опыт эксплуатации и управления технологическим процессом по органолептической оценке. Преимущество данного метода состоит в том, что при правильно поставленном диагнозе и правильно выбранном решении результаты управляющего действия сказываются почти мгновенно.
При управлении технологическим процессом по данным инструментальных (лабораторных) методов анализа из-за их некоторой длительности приходится регулировать уже не тот процесс, в котором выявлены недостатки.

Яндекс.Метрика